Laserlassen is een efficiënte en nauwkeurige lasmethode die gebruikmaakt van een laserstraal met een hoge energiedichtheid als warmtebron. Voordelen zijn onder andere een hoog rendement, nauwkeurigheid, eenvoud en gebruiksgemak. Tegenwoordig wordt laserlassen op grote schaal toegepast in diverse industrieën, zoals de productie van elektronische onderdelen, de automobielindustrie, de lucht- en ruimtevaart en andere industriële sectoren. Laserlassen is echter niet perfect en soms kunnen er verwerkingsfouten optreden als gevolg van onjuiste bediening of parameterinstellingen. Alleen door deze problemen volledig te begrijpen en te leren hoe ze te voorkomen, kan de waarde van laserlassen optimaal worden benut.

1) Spatten

De spatten die ontstaan ​​bij laserlassen hebben een ernstige invloed op de oppervlaktekwaliteit van de lasnaad en kunnen de lens vervuilen en beschadigen. Over het algemeen verschijnen er na het laserlassen veel metaaldeeltjes op het oppervlak van het materiaal of werkstuk. Er is metaal aan het oppervlak van het materiaal of werkstuk gehecht.

Oorzaken van spatten:

Het oppervlak van het te bewerken materiaal of werkstuk is niet grondig gereinigd, er zijn olievlekken of andere verontreinigingen aanwezig, wat ook kan worden veroorzaakt door verdamping van de gegalvaniseerde laag.

Oplossing:

- Reinig de materialen en werkstukken grondig vóór het laserlassen.

- Spatten zijn direct gerelateerd aan de vermogensdichtheid. Door de lasenergie op de juiste manier te verlagen, kunnen spatten worden verminderd.

2) Scheuren

De scheuren die ontstaan ​​bij continu laserlassen zijn voornamelijk thermische scheuren, zoals kristalscheuren, vloeischeuren, enz.

De oorzaak van het ontstaan ​​van scheuren is voornamelijk te wijten aan overmatige krimp voordat de las volledig is gestold.

Oplossing:

Maatregelen zoals draadvulling en voorverwarming kunnen scheuren verminderen of voorkomen.

3) Poriën

Porositeit aan het oppervlak van de lasnaad is een veelvoorkomend defect bij laserlassen.

Oorzaken van porievorming:

- Laserlassen heeft een diep en smal smeltbad. De afkoelsnelheid is hoog. Het gas dat in het vloeibare smeltbad ontstaat, kan niet tijdig ontsnappen, wat gemakkelijk kan leiden tot porievorming.

- Het oppervlak van de lasnaad is niet grondig gereinigd, of er verdampt zinkdamp uit de gegalvaniseerde plaat.

Oplossing:

Reinig het oppervlak van het werkstuk en de lasnaad vóór het lassen om de verdamping van zink tijdens het verwarmen te verbeteren. Daarnaast kan de richting van de blaasstraal ook van invloed zijn op de vorming van poriën.

4) Ondersnijding

Ondersnijding verwijst naar het ontstaan ​​van groeven als gevolg van een slechte hechting tussen de lasnaad en het basismateriaal. Diepte groter dan 0,5 mm. De totale lengte is groter dan 10% van de laslengte of de lengte die vereist is volgens de acceptatiecriteria.

Oorzaak van ondersnijding:

- Te hoge lassnelheid. Het vloeibare metaal in de lasnaad kan zich niet goed herverdelen aan de achterkant van de kleine gaatjes, waardoor ondersnijdingen aan beide zijden van de lasnaad ontstaan.

- Te grote speling tijdens de montage van de verbinding. De hoeveelheid gesmolten metaal in de verbindingsvulling is verminderd, waardoor ondersnijdingen ook kunnen optreden.

- Aan het einde van het laserlassen kan een te snelle energieafname leiden tot instorting van het kleine gat en lokale ondersnijding.

Oplossing:

- Regel het vermogen en de snelheid van de laserlasmachine om ondersnijding te voorkomen.

- Ondersnijdingen die tijdens de inspectie worden geconstateerd, kunnen worden gepolijst, gereinigd en gerepareerd om te voldoen aan de eisen van de acceptatienormen.

5) Lasophoping

De lasnaad is duidelijk te vol en te hoog tijdens het lassen.

Oorzaak van lasophoping:

- De draadaanvoersnelheid is te hoog.

- De lassnelheid is te laag tijdens het lassen.

Oplossing:

- Verhoog de lassnelheid.

- Verlaag de draadaanvoersnelheid.

- Verlaag het laservermogen.

6) Lasafwijking

Het lasmetaal stolt niet in het midden van de verbinding.

Oorzaak van afwijking:

- Onnauwkeurige positionering tijdens het laserlassen.

- Onnauwkeurige uitlijning met de lasdraad tijdens het vullassen.

Oplossing:

- De laspositie aanpassen

- De reparatielastijd en de positie van de lasdraden, evenals de posities van de lampen, lasdraden en lassen, aanpassen.

7) Lasdeuk

Lasdeuk verwijst naar het verschijnsel van een deuk in het oppervlak van het lasmetaal.

Oorzaak van de deuk:

Tijdens het solderen is het midden van de lasverbinding slecht. Het middelpunt van de lichtvlek bevindt zich dicht bij de onderplaat en wijkt af van het midden van de lasnaad, wat resulteert in gedeeltelijke smelting van het basismateriaal.

Oplossing:

De draadlengte aanpassen.

8) Slechte lasvorming

Slechte lasvorming omvat: slechte lasrimpeling, ongelijkmatige en onregelmatige lasnaad, ongelijkmatige overgang tussen lasnaad en basismetaal, slechte lasnaad en ongelijkmatige lasnaad.

De oorzaken hiervan zijn onder andere een instabiele draadaanvoer of een onderbroken lichtinval tijdens het solderen.

Oplossing:

De stabiliteit van het apparaat aanpassen.

9) Lasrups

Wanneer het traject van de lasnaad aanzienlijk verandert, bestaat de neiging tot lasrupsvorming of ongelijkmatige vorming in de hoeken.

Oorzaak:

Het lastraject verandert sterk en de lasnaad is ongelijkmatig.

Oplossing:

Las met de optimale parameters, pas de kijkhoek aan en zorg voor een samenhangende lasnaad.

10) Slakinsluitingen aan het oppervlak

Slakkinsluitingen aan het oppervlak verwijzen naar het feit dat tijdens het laserlasproces zichtbare slak aan het oppervlak ontstaat, voornamelijk tussen de lagen.

Analyse van de oorzaken van slakinsluitingen aan het oppervlak:

- Bij het lassen van meerdere lagen en doorgangen is de tussenlaag niet schoon. Of het oppervlak van de vorige laslaag is ongelijkmatig of het oppervlak van het gelaste onderdeel voldoet niet aan de eisen.

- Onjuiste lastechnieken, zoals een te lage lasenergie en een te hoge lassnelheid.

Oplossing:

- Kies een redelijke lasstroom en lassnelheid. Bij het lassen van meerdere lagen en doorgangen moet de tussenlaag schoon zijn.

- Slijp en verwijder lasnaden met slakinsluitingen aan het oppervlak en repareer de laserlas indien nodig.